Maximizar la eficiencia productiva: La importancia del mantenimiento preventivo

En el mundo actual de fabricación de moldeo por inyección de plásticos, experimentar un tiempo de inactividad no programado debido a una avería de la máquina puede ser una experiencia costosa y dolorosa. Además, suele ocurrir en los momentos más inconvenientes, como cuando tienes plazos ajustados o estás a punto de enviar piezas a un cliente. Por lo tanto, la confiabilidad y repetibilidad de la máquina son fundamentales para mantener un negocio exitoso. Adoptar una estrategia de mantenimiento preventivo y seguir rutinas de mantenimiento es fundamental para evitar interrupciones en la producción y seguir siendo rentable.

Las máquinas de moldeo por inyección y la automatización son complejas y necesitan supervisión y cuidado continuos para mantener un alto nivel de rendimiento. Se pueden utilizar técnicas de mantenimiento preventivo tanto bien establecidas como de vanguardia para garantizar que la máquina de moldeo por inyección pueda producir a tiempo, todo el tiempo. A continuación le presentamos un plan integral que puede implementar para establecer rutinas periódicas de mantenimiento preventivo para todo su equipo, maximizando su tiempo de actividad y productividad.

Paros no programados en moldeo por inyección

La parada no deseada de la producción es un tema crucial en el moldeo por inyección, ya que afecta negativamente la capacidad de producir piezas que satisfagan las necesidades del cliente. Las máquinas ENGEL están diseñadas para funcionar bien y no se satisfacen las demandas de los clientes cuando no están en funcionamiento. Una forma de evitar tiempos de inactividad no programados es escuchar la máquina. Y esto no ha cambiado en las últimas dos décadas: las máquinas de ENGEL dan señales reveladoras cuando no funcionan correctamente, lo que puede provocar perturbaciones en el proceso de producción y tener graves consecuencias.

Razones de la parada no deseada

Existen algunas razones clave por las que una máquina se avería inesperadamente si no se siguen rutinas de mantenimiento regulares:

CONSEJO: Crear listas de verificación para el mantenimiento preventivo de rutina

Una lista de verificación puede ser un activo valioso para las inspecciones de rutina. La lista no tiene por qué ser nada elaborada. Puede ser tan simple como las diez cosas principales que desea analizar sin ser demasiado técnico. Las preguntas lógicas de sí o no son suficientes para ayudar a identificar posibles problemas que pueden resultar en una parada de producción. Si alguna pregunta se responde con un "sí", entonces se puede notificar al grupo de mantenimiento y solucionar el problema si se detecta tempranamente. Esto puede ahorrar tiempo de inactividad y costos de reparación.

Rutina de mantenimiento preventivo: inspecciones guiadas para el operador de la máquina

Ahora es el momento de ver los procedimientos que su equipo puede emplear para reducir el tiempo de inactividad no programado. Estos deberían ser procedimientos de mantenimiento de rutina para cada operador de máquina. Al comienzo de cada turno, deben realizar un recorrido básico:

Razones y impacto real de una fuga de aceite

Una de las razones más comunes de una fuga de aceite es que el intercambiador de calor está obstruido, lo que genera un intercambio inadecuado de agua fría versus aceite caliente. Otra causa es un ciclo entrecortado o movimiento errático de la abrazadera, con rápida aceleración y rápida desaceleración. Con esto se consigue un calentamiento constante de las mangueras hidráulicas. Este calentamiento, con el tiempo, provocará fugas de aceite. Es necesario revisar el filtro del intercambiador de calor para asegurarse de que el agua entrante de la torre esté limpia o, de lo contrario, el filtro puede obstruirse y provocar un sobrecalentamiento. Si la temperatura del aceite supera los 125 grados durante un período de tiempo significativo, se producirá una fuga de aceite. Mantener la temperatura del aceite entre 110 y 115 grados es ideal para evitar sobrecargar el sistema hidráulico. Después de la inspección, el operador debe anotar y etiquetar la ubicación de cualquier fuga de aceite detectada.

Pero ¿cuál es el verdadero impacto de una fuga de petróleo? En primer lugar, es un claro peligro para la seguridad. El aceite en el suelo puede provocar resbalones o tropezones. El siguiente es el costo, este número puede acumularse rápidamente ya que se debe considerar el costo de limpiar la fuga, el costo de eliminar el aceite usado, el costo de reemplazar el aceite y el costo del tiempo de inactividad de la máquina en sí. La fuga podría comenzar con tan solo una gota cada 10 segundos. Con el tiempo, esto puede provocar una fuga de aceite. Un pequeño flujo podría alcanzar hasta 24 galones por día, lo que se traduce en cientos de dólares por día en aceite desperdiciado, mano de obra y tarifas de eliminación. Si se multiplica eso por el número de máquinas funcionando en una planta, los costos podrían sumar varios miles de dólares por día, más allá del desperdicio en el tiempo de producción perdido.

Rutina de mantenimiento preventivo: inspecciones guiadas para el equipo de mantenimiento.

Dado que cada moldeador por inyección es diferente, depende de cada empresa decidir la frecuencia de una rutina de mantenimiento, ya sea diaria, semanal u otro programa, lo que mejor se adapte a sus necesidades de producción. Esta inspección de segundo nivel va más allá y funciona en conjunto con la inspección operativa y funcional de la máquina de moldeo por inyección por parte del operador de la máquina.

Rutina de mantenimiento preventivo: soporte de servicio ENGEL

La actividad diaria puede resultar abrumadora en un entorno de fabricación acelerado. ENGEL proporciona bienes y servicios para facilitar y respaldar las operaciones y rutinas de mantenimiento de nuestros clientes. No solo podemos ayudarle a que su máquina ENGEL funcione a su nivel óptimo, sino que también podemos ofrecerle servicios para ayudar a alargar el ciclo de vida de la máquina:

Lea más sobre ENGEL Care y otros paquetes de servicios.

CONSEJO: Los métodos de mantenimiento preventivo que más se pasan por alto

A la hora de realizar un mantenimiento preventivo para evitar tiempos de inactividad no deseados, es fundamental no pasar por alto ciertas comprobaciones rutinarias de mantenimiento. Un método fiable es utilizar nuestro sentido del olfato. En muchos casos, una posible falla puede comenzar con un olor leve, como si el olor a plástico quemado pudiera indicar una fuga en la boquilla. El olor a goma quemada podría significar un problema eléctrico. Y el olor a líquido hidráulico indica con toda seguridad una fuga hidráulica. La detección temprana de estos olores puede prevenir problemas más importantes y ahorrar tiempo y dinero. El siguiente sentido que podemos utilizar es el oído. Escuchar su máquina de moldeo por inyección es crucial para su rutina de mantenimiento. Un sonido que no es normal podría indicar un problema, por ejemplo, el chirrido de un cojinete, el chirrido de una bomba hidráulica, el ruido de una válvula hidráulica, el portazo del molde o el rebote de la placa eyectora. Vale la pena escuchar lo que te dice la máquina.

Tiempo de inactividad muy reducido

En conclusión, la confiabilidad y la repetibilidad son factores clave en el rendimiento de las máquinas de moldeo por inyección. Por lo tanto, es esencial contar con un plan de mantenimiento predictivo y preventivo cuidadosamente elaborado. Los operadores de máquinas y el personal de mantenimiento interno deben realizar recorridos rutinarios y constantes para identificar posibles problemas en las máquinas. Una vez que se descubren problemas, se debe notificar inmediatamente al equipo correcto para garantizar que el problema se resuelva rápidamente. Identificar y etiquetar las inquietudes es una forma útil de visualizar y realizar un seguimiento del progreso de la reparación de sus máquinas de moldeo por inyección. La asistencia externa de sus técnicos de servicio de ENGEL complementa sus protocolos de mantenimiento preventivo existentes y elimina parte de la carga de sus equipos internos.

ENGEL es su socio de servicios con una cartera completa de paquetes de mantenimiento para sus necesidades. Llámenos al (717) 714-3235 o contáctenos al [email protected] y trabajaremos juntos para maximizar la disponibilidad de su máquina.

Para obtener más información, visite engelglobal.com.

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